——全球夾持與抓取技術領導者持續領跑智能制造新賽道

作為全球刀具和工件夾持、抓取技術及自動化解決方案的領軍企業，德國SCHUNK雄克集團憑借70余年技術積淀與全球化布局，正以創新驅動工業生產效率與智能化水平的雙重躍升。2025年，其最新產品矩陣與戰略布局在CIMT國際機床展等全球行業盛會上引發廣泛關注，進一步鞏固了其在高端制造領域的標桿地位。

技術突破：從液壓膨脹到智能刀柄的顛覆性創新

SCHUNK的核心技術優勢集中體現于液壓膨脹夾持系統與智能傳感技術的深度融合。其專利TENDO系列液壓刀柄通過端面與錐面雙重定位設計，實現銑削、鉆孔等加工中零振動與高精度夾持，刀具壽命延長30%以上。最新發布的iTENDO2智能刀柄更將過程監控能力提升至新高度——集成傳感器可實時采集切削力、溫度等數據，結合AI算法自動優化加工參數，使航空發動機葉片等復雜零件的一次性合格率突破99.5%。

在工件夾持領域，VERO-S零點快換系統憑借0.005mm重復定位精度與40kN夾持力，成為新能源汽車電池托盤多面加工的首選方案。某頭部車企應用案例顯示，該系統使產線換型時間從2小時縮短至8分鐘，設備綜合效率（OEE）提升22%。此外，模塊化矩陣板MAGNOS MFRS通過磁性夾持技術，實現薄壁鋁件加工變形量降低至0.02mm，攻克了3C電子精密結構件加工的行業痛點。

行業深耕：新能源與生命科學領域的定制化革命

面對全球產業轉型浪潮，SCHUNK針對性開發多款行業解決方案。在新能源汽車領域，RCG大圓柱電芯機械手采用氣動控制磁力系統，可同步搬運12顆電芯并完成模組堆疊，兼容4680、4695等主流規格，助力某電池巨頭產線自動化率從65%提升至92%。針對半導體潔凈車間需求，其微型抓取模塊EGK系列通過無塵涂層與靜電防護設計，實現晶圓搬運良率穩定在99.999%以上。

生命科學領域，SCHUNK與西門子聯合開發的協作機器人抓取系統，通過力控算法與視覺引導，實現試管分揀速度達1200件/小時，且破損率趨近于零。某跨國藥企采用該方案后，實驗室自動化流程效率提升40%，人力成本降低65%。

生態構建：從單機智能到全鏈路協同的進化

SCHUNK的競爭優勢不僅源于單一產品性能，更在于其構建的“硬件+軟件+服務”生態體系。其CoLab應用中心已在全球布局12個，通過數字孿生技術實現客戶產線1:1仿真驗證，某航空發動機制造商借助該服務將新產品導入周期壓縮40%。在服務端，SCHUNK推出“48小時全球響應”計劃，依托34家直屬子公司與14個中國辦事處網絡，確保備件交付與技術支持時效性。

尤為值得關注的是，SCHUNK正加速推進AI與5G技術的場景化落地。其6軸球形模塊化機器人Powerball ERB已實現多機協同作業，在某汽車焊裝車間中，6臺機器人通過5G網絡實時共享路徑規劃數據，使車身焊接精度達到±0.03mm，較傳統方案提升3倍。

未來展望：可持續發展與柔性制造的雙重使命

面對ESG（環境、社會、治理）趨勢，SCHUNK推出綠色夾持解決方案，其液壓夾緊螺母通過優化油路設計，使能耗降低18%，并采用可回收材料實現產品碳足跡減少25%。在柔性制造領域，EZU系列電動機械手通過可編程夾爪行程，可自適應處理直徑10-150mm的圓柱形工件，在某醫療器械工廠中，單一產線實現12種產品的混線生產，庫存周轉率提升70%。

“我們的使命不僅是提供工具，更是要成為客戶數字化轉型的伙伴。”SCHUNK集團CEO Henrik A. Schunk在2025年漢諾威工業展上強調。隨著上海新工廠CoLab中心的啟用，SCHUNK正將德國工業4.0經驗與中國本土化需求深度融合，為全球制造業的智能化、綠色化轉型注入新動能。

從液壓膨脹夾持到智能傳感，從單機自動化到全鏈路協同，SCHUNK雄克正以技術創新重新定義工業生產的邊界。在新能源、半導體、生命科學等高附加值領域，其解決方案已成為企業突破效率瓶頸、構建核心競爭力的關鍵要素。未來，隨著AI與數字孿生技術的進一步滲透，這家德國家族企業將持續引領全球制造業向“零缺陷、零浪費、零延遲”的終極目標邁進。